浅谈预拌混凝土企业常见的缺失管理

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楼主 2022-06-22 07:54:44
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【摘要】本文以表格的形式,从十大方面列出了预拌混凝土企业在各环管理中存在常见的质量缺失管理,影响程度其应对措施处理,从而提高预拌混凝土企业的整体质量及运营管控能力。

【关键词】预拌混凝土企业;缺失管理;影响程度;应对措施


前言

随着混凝土集中搅拌并商品化,预拌混凝土行业近几年高速发展,且由于其本身具备了工业化、专业化,自动化大生产的特点,质量也相对现场搅拌的混凝土稳定,适应了现代化工程建设的要求,但是预拌混凝土行业又是一个节奏快、涉及环节多、时间概念很强的行业。因此如何加强预拌混凝土企业内部各部门的协调和各环节的管理,对常见的缺失现象进行有重点的预防控管,是保证连续、稳定供应合格商品混凝土,减少质量纠纷及提高企业管控效率的关键所在。


本文以图表的形式从以下十大控制项目着手详细罗列了一些常见的缺失现象,以供同行参考。

预拌混凝土企业常见缺失一览表

控制项目

缺失现象

结果影响

严重性

应对措施

组织管

理体系

仅有简单的组织图,未有详细的部门人员职责。

部分作业可能因为责权分不清,造成管理死角及漏洞。

一般

应建立详细职责体系并落实运行。

1)未建立合约审查制度或有制度但执行不实,合约有变更时未及时传讯给内部各单位。

1)导致生产、技术部门包括采购与业务部门脱节,无法按合约要求满足客户产品要求;

2)可能造成业务接单时(特殊订单)对成本及售价评估错误,造成利益损失。

严重

应建立合约评审制度,尤其是特殊客户,有特殊要求应注意。

2)每天订单排定时,工程名称、部位、标号、泵送与非泵送(或特殊要求)注明不详或不准确,尤其是同一工地多种标号的。

1)造成试验室配合比下达有误,或资料制作不符,以致引起重大质量事故。

严重

1)客户订单应书面排表且详细准确,相关单位会签。

2)尽量要求客户采用书面文件(传真)关于浇注内容要求。

1)未制订配合比设计调整程序,厂内只有个别人会设计配合比。

1)此人请假或离职时,配合比设计调整作业不能马上接续,影响产品品质。

一般

应制订详细配合比设计调整程序,二到三人懂得配合比调整工作。

2)操作电脑中的配合比资料库未进行管制,操作员可任意更改。

1)造成试验室下达配合比与操作用配合比不符,影响混凝土品质。

严重

应设置准入密码及权限。

3)输入操作电脑中的配合比数据与试验室实际下达配合比不符。

1)造成试验室下达配合比与操作用配合比不符,影响品质。

严重

配合比输入后,应由试验质检员、操作员复核签字。

4)未建立配合比库中各配合比编码。

1)可能造成配合比重复情形。

一般

应建立配合比编号一一对应。

5)现用的水泥品种与外掺料、外加剂型号与配合比设计时不一致。

1)在未经试拌结果验证情况下,使用与原配合比不符之原料,不利于混凝土品质稳定性。

严重

应先设计配合比试拌,根据结果再试用。

6)配合比设计、复核、试拌工作及记录不系统。

1)无法考查现有配合比资料是否与设计相符,配合比发生问题时也无记录可查阅追踪。

严重

应建立系统的配合比设计、试拌工作制度及调整记录。

1)采购合同中对材料的规格要求,供应商原材料试验报告中规范值与执行检验验收标准不一致或矛盾。

1)无法真正落实原材料进场检验验收作业,导致原材料品质失控。

严重

应建立统一的原材料采购验收标准。

2)供应商未随货检附产品质保书或试验报告或有但不符。

1)无法确认供应商此批原材料是否确实执行出厂前检验,导致生产困扰。

一般

应随批检附产品质量保证书且是有效的。

3)未开展定期的供应商评定。

1)不能真实客观的掌握原材料供应商之品质表现,。

一般

应组织生产、技术质量部门定期开展供应商评定。

1)无生产流程图及控制点。

1)对生产流程中的重点尚未加以控管,无法落实生产过程中的质量控制。

一般

应建立详细的生产质量控制网络。

2)未建立各项生产作业程序或操作标准。

1)生产作业无法标准化,且不利于工作交接,存在潜在的生产品质隐患。

一般

应建立详细的作业程序及标准。

3)搅拌叶片磨损严重或有抱鸡腿现象。

1)导致搅拌的混凝土拌和物匀质性差。

严重

应定期检查叶片磨损情况,对搅拌机内积料每天清理。

4)水泥计量与其他外掺料共用一计量桶。

1)很容易造成混料之情形及误用之情形,严重影响品质。

严重

水泥计量桶应与外掺料计量筒分开。

5)搅拌操作工对坍落度判断及控制操作不稳。

1)导致出厂混凝土拌和物不能满足施工方质量要求,退料机会大增。

严重

加强对操作工的训练,根据电流及坍落度及时调整砂含水率或节(补)水工作。

6)搅拌楼计量秤体无定期检验记录,未经常查核各盘混凝土原材料计量误差。

若计量超出允许误差,将会导致品质下降或成本失控。

严重

1)应定期对骨材秤,水秤每一季度校验,粉料秤及外加剂秤每一个月检验(2)误差记录应每天查阅,了解动态计量情况。

7)计量拌和设备的手动操作未加以管制。

若手动过多,会导致计量误差增大影响品质且无追踪记录。

一般

尽量减少手动操作,对故障应及时处理,恢复自动操作。

8)为追求出货速度,操作手擅自改变混凝土拌和时间。

直接影响混凝土拌和物的均匀性不足,造成品质不稳性,工作性差。

严重

搅拌时间的调整应根据品管对混凝土拌和均质性检测情况进行调整。

9)生产记录与电脑列印记录不齐全且不能对应。

对出现的质量问题无法追踪。

一般

应记录每车拌制时间、车号、配合比代号,每天应核查电脑记录资料是否互相一一对应。

1)未制订委外对比试验及自检项目频率表,且未落实执行。

可能造成不合格原材料被允收进入生产过程中,影响品质。

严重

应制订详细自检项目及频率,落实执行并做好委外送检试验。

2)试验人员对各试验材料规定值认知不足。

造成误判错断。

严重

熟悉相关标准及规范值。

3)试验人员对试验规范认知不足操作有误。

造成检测结果错误。

严重

熟悉相关标准,制定作业指导书。

4)未执行混凝土出厂前的坍落度检查及温度抽测。

坍落度不符合现场施工方要求会退料,造成成本上升及品质不稳。

一般

建全混凝土出厂检查,确保出厂坍落度满足客户要求。

5)试验设备未定期校正计量。

影响试验结果的准确性,造成品质不稳及成本失控。

严重

除应按法定周期进行检定外,且应执行周期性自校。

6)砂石收料人员对砂石验收标准不熟悉,控制不严。

导致砂石品质波动,含泥量石粉含量等超标或者粒径细度等不合格,直接影响混凝土拌和物性能及质量。

严重

应对其宣贯相关验收标准,坚持目测制度,发现不合格原材料不予验收入库。

未按GB/T14902-2003对出厂砼进行取样,试块制度,以追踪出厂砼强度。

导致每天出厂砼强度无法追踪失控。

严重

应对每天所用各配比抽测坍度,制作试块(7d28d标养,最好再制作7d28d60d自然养护试块,到期压验,对数据统计)。

1)未建立不合格品管制制度(包括工地转退料处理)。

对于原材料检验或混凝土生产所发现的不合格,无法加以管制,而有误用或混用。

严重

应建立不合格品管制制度(包括工地转退料制度)。

2)不合格品的流向不明或未加以记录,尤其是转退料处理。

造成品质管理失控无法进行质量追踪。

严重

凡是不合格(包括转退料)处理应建立详细记录、时间、车号一一对应。

3)只作不合格处理,而未进行原因调查及措施矫正。

可能会重复发生同类不合格品之情形。

一般

应对产生不合的原因进行分析,调查,对症下药,采取矫正措施。

1)水泥、粉煤灰等进料口未上锁及标识不清,且由散装司机自行执行进料作业。

会因人为疏忽造成水泥等原材料进错料、混料、造成重大质量事故及损失。

严重

各筒仓进料口需上锁,并标识清楚(品种、规格)由收货员监督进料作业。

2)同一类型但不同品种水泥同时储存于同一筒仓内。

虽然型号相同,但不同厂牌水泥之间差异较大,将会影响混凝土质量稳定性。

严重

不同品种牌号、型号的水泥应严加区分存放,严禁混用(尽量采用旋窑水泥)。

3)砂石储料料仓内积泥或混料情形

直接影响混凝土拌和物的工作性能之稳定,影响施工

严重

应定期清洗积泥、以免坍落,不同骨材区分储存,尤其是砂石,选仓时要确认无误后,方可进料。

4)砂石露天堆场有积水,积泥现象,且砂石堆场隔墙高度不足有部分混料情形。

造成不同粒径的骨材混料,影响级配正确性及操作控制坍落度之稳定性。

严重

堆料场地应硬化处理且设置排水、隔墙高度应足够,杂物应随时清理。

5)外加剂的储存,输送及计量管道有相混之可能。

不同药剂相混或设计上无法独立计量,日后可能因人为疏忽造成误,用影响品质。

严重

不同药剂计量应设置单独的储筒、管路、计量筒。

6)外加剂储存桶无搅拌设备,未定期清理。

可能因沉淀造成品质不均匀,或堵塞管路。

一般

设置搅拌装置,按周期搅拌且每隔一段时间清理储存桶。

7)缺乏外借搅拌车的管理办法。

可能导致运输及交货过程中的失误。

一般

应建立外车管理办法。

8)无适当措施防止搅拌车接错料或拿错送货单。

供应错误产品予工地,将影响品质安全。

严重

应建立操作、调度、司机复核机制及记录、确保一一对应。

9)未抽查限制司机接料前必须转完筒内积水,接料后不得清洗接料斗或在运输途中工地不得私自加水。

筒内积水或清洗料斗水量会导致混凝土坍落度增加甚至放汤离析。

严重

必须建立监督考核机制,加强对司机质量意识培训。


10)司机交货卸料时未进行双方确认,询问,直接卸料。

尤其是对同一工地不同标号砼同时泵送时,司机卸料前必须对照送货单与对方确定,否则造成重大质量事故。

严重

应先确认再卸料。

11)未严格履行交货验收制度或履行但只流于形式

造成进入施工现场的混凝土质量把关不严,出现质量异议后责任不明确。

严重

在施工现场监理方、施工方、混凝土公司按标准做好交货验收并形成质量记录。

12)混凝土送货单上信息不详(如具体发货时间等)。

无法追踪查询一些相关信息。

一般

应详细标注相关信息。

13)司机卸料不快转筒体,泵送时润管砂浆未泵到结构外。

可能导致混凝土料分层、均匀性变差,易堵管;结构体等部位全部是砂浆无强度。

严重

应告知司机在卸料时必须快速筒体1分钟左右,砂浆必须泵到结构物外,加强培训及督导。

1)未有详细的岗前培训,在岗培训计划。

不利经验传递及员工提升,当人员流动大时,无后续熟练人员,影响生产及品质工作。

一般

应有详细的新员工岗前培训,员工在岗年度培训计划并实施。

2)未有详细的培训记录及考核。

无法证明是否开展执行人员训练工作。

一般

建立员工培训及考核考评记录与工资挂钩。

1)未建立原材料质量统计分析制度。

无法对进厂的各种原材料质量情况作出系统的判定和预测,不利指导试验室质量及生产管理。

严重

应每月、每季度定期对各种原材料的质量数据进行系统的统计分析资料。

2)未规范建立各混凝土配合比强度(标准及自然养护)统计及成本对应分析。

不能对配合比进行动态化的管理和调整,造成强度及成本的失控。

严重

应每月每季度定期分析。

3)未有每日、月进厂原材料、胶结料进料、耗用、库存盘存统计分析。

造成进料、耗用、库存,差别大,生产成本失控或品质隐患。

严重

应每日、月、季度定期统计分析。


【作者简介】张卫红,宁波应氏环球建筑材料有限公司,试验室主任,工程师,长期从事混凝土的技术质量管理工作。

                  

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