商品混凝土质量忽高忽低原因在这里
导致拌和物离析、泌水的原因可归结为
(1)混凝土罐车载货前未将余水倒尽，致使混凝土送入拌合车再泄出时拌和物太稀(水灰比太大)。
(2)集料的级配不良，骨料颗粒间粘聚力差。
(3)集料的含水率折算有误。当集料含水率增大时，没有扣出其含有的水分，导致单位混凝土的用水量增加。
(4)混凝土搅拌、运输时间过长。
拌和物坍落度经时损失严重，
不能满足施工现场的泵送需求。
混凝土拌和物经过一定时间后逐渐变稠而粘聚性增大，流动性逐渐降低的现象，称为“坍落度损失”。导致商品混凝土坍落度经时损失严重的原因：
(1)水泥的细度大， C3 S含量尤其是C3A含量高，水化、凝结速度快；
(2)环境湿度小，尤其是在夏季高温季节的中午或是风速较大的秋季施工，混凝土中的水分蒸发快，导致拌和物坍落度损失严重；
(3)商品混凝土的拌制地点与施工浇注现场距离较远或其它原因导致的混凝土在运输途中停留的时间较长等也会导致坍落度损失严重。
拌和物强度检测结果偏低、无代表性，
或离散程度大、强度总体评定不合格
拌和物取样制作标准试块，标准养护28天后测定强度，出现强度低于设计强度或单个强度满足要求但强度测定结果离散性大、总体评定不合格现象。强度偏低的成因：
(1)试配制强度过低，不满足95%保证率的要求；
(2)最小水泥用量有误；
(3)由于坍落度经时损失太大，运输人员在浇注前随意加水，导致水灰比过大。一般地，合理的水灰比每增加0. 05，混凝土的强度就可能降低5 ～10MPa；
(4)待检试块的养护条件非标准养护；
(5)没有严格按规范留取足够的待检试件，而采取了不合理的强度评定方法，导致抽检过程中单独的试件强度都合格，但由于强度离散性大，强度总评不合格。
混凝土结构物出现早期开裂
裂缝是混凝土常见的质量问题。然而多年来的工程实践表明：采用商品混凝土建造的建筑，与采用现场搅拌的混凝土建造的建筑相比，出现混凝土总收缩量增加、裂缝出现几率增大的现象。
这种现象在非荷载作用下(即结果尚未使用前)表现尤为严重。裂缝不受结构断面尺寸的影响，可以出现在桥梁、大体积混凝土等不同工程中;可以出现在结构的不同部位;裂纹宽度有0.14～14的微细裂缝，也有近104 的粗大裂缝。其成因可概括为：
(1)养护过程尤其是早期的温湿度控制不当，温度高、湿度小，早期失水严重产生干燥收缩裂缝；
(2)水泥过细、用量较多，短时间内水化产生较大的自生体积收缩形成裂缝；
(3)水泥入搅拌机时温度高，使拌和物产生温度裂缝；
(4)拌和物加水量过多，水分蒸发产生毛细孔隙，当孔隙多并形成贯通孔隙时出现裂缝。
在泵送、浇注过程中，出现胀模、跑浆等现象，进一步产生蜂窝、麻面、露筋等质量问题。
混凝土运送到施工现场，当发现坍落度经时损失较大时，随意向拌和物中加水，导致W /C增大，水泥砂浆变稀，拌和物的粘聚性变差，集料颗粒相对运动速度增加，加剧了混凝土的离析，多余水分泌出。
聚羧酸使用原因
常见问题
1、原材料稍有变化导致减水剂掺量过小混凝土流动性差、损失快。
2、原材料稍有变化导致减水剂掺量过大混凝土分层离析、泌水严重。
原因分析
在原材料变化不大时，聚羧酸减水剂由于自身减水率较高的性质会导致混凝土和易性波动。我们来对比一下萘系减水剂和聚羧酸减水剂的有效成分含量（也就是固含量），就不难理解聚羧酸减水剂掺量容易波动的原因了。对比结果见表1。
用以上两种减水剂，用相同的原材料达到相同减水率时做C30的配合比见表2。
由表1可以看出一般情况下萘系减水剂的固含量约为聚羧酸的4～5倍，由表2可以算出萘减水剂（液体）掺量为胶凝材料总量的2.4%，混凝土每方减水剂有效成分（固含量）为2.4kg，有效成分掺量为胶凝材料总量的0.65%；
聚羧酸减水剂（液体）掺量为2.2%，混凝土每方减水剂有效成分（固含量）为0.46kg，有效成分掺量为胶凝材料总量的0.12%。
就是因为聚羧酸减水剂的减水率较高，有效成分用量较少导致了在生产时，计量误差和生产误差改变了聚羧酸减水剂的实际掺量，导致了混凝土和易性的不稳定。
并且目前大部分聚羧酸厂家为了表现出自己产品的减水率高、掺量低，故意提高含固量使液体减水剂的掺量控制在1.5%～2.0%之间。以表2（C30）配合比为例那么它的每方减水剂掺量在5.55～7.40kg之间，减水剂用量越低生产的波动性就会越大。
机制砂的含水率对聚羧酸减水剂的影响分析。由于机制砂（机制砂石粉含量较大）有较强的吸水性所以对减水剂也有一定的吸附作用。如果在搅拌混凝土时含水率过低的砂直接与减水剂接触，会降低减水剂的实际掺量。
现在大多数商品混凝土企业为了提高生产效率，私自调整搅拌机投料顺序和搅拌时间。以为这样可以节约电费，实际上增加了减水剂用量，提高材料成本，影响了混凝土的性能，得不偿失。
试验1根据不同的投料顺序，研究砂对减水剂吸附作用下对混凝土和易性的影响。试验配合比如表3。
注：
（1）水泥为中晶P·O42.5；
（2）矿粉为丹阳S95级；
（3）粉煤灰为五龙Ⅱ级；
（4）砂是机制砂、Ⅱ区、细度模数2.8、石粉含量8.3%。
第一次把减水剂直接和骨料一起搅拌30秒，然后把胶凝材料和水一起加入搅拌60秒。初始坍落度160mm，半小时后120mm。
第二次把胶凝材料和骨料一起搅拌30秒，然后把减水剂全部溶解到水里一起加入搅拌60秒。初始坍落度180mm，半小时后165mm。
第三次把二分之一的水和骨料一起搅拌30秒，然后把减水剂全部溶解到剩余的水里和胶凝材料一起加入搅拌60秒。初始坍落度195mm，半小时后185mm。
试验2用三种不同投料方法，不同的减水剂掺量达到相同的和易性。
用第一次的投料方法，减水剂用到了9.62kg，坍落度为210mm，和易性较好。
用第二次的投料方法，减水剂用到了8.88kg，坍落度为205mm，和易性较好。
用第三次的投料方法，减水剂用到了8.14kg，坍落度为205mm，和易性较好。
由两个试验可以看出相同配合比，第一种投料方式比第三种坍落度小了35mm，第二种比第三种小了30mm。如果要达到相同的坍落度第一种投料方式比第三种减水剂用量多出20%，第二种比第三种多8%。
砂石吸附减水剂对混凝土的和易性会有较大影响。但是实际生产时砂的含水率、投料顺序和搅拌时间会加剧或降低这种效果。同样由于萘系有效成分（含固量）较多，而聚羧酸减水剂有效成分（含固量）少，进一步加剧了生产过程中减水剂减水效果的波动。
解决办法
1、聚羧酸减水剂含固量不宜过高，液体减水剂掺量应控制在胶凝材料总量的2.5%～3.0％。这样假如胶凝材料总量为370kg，那么每方减水剂用量就由原来的5.55～7.40kg（原来的掺量为1.5%～2.0%）增加到9.25～11.1kg。这样每方混凝土减水剂是增加了，但含固量降低了，每方混凝土减水剂成本是不变的。由于增加了单方用量，就降低了计量误差和生产误差，保证了混凝土生产的稳定性。
2、实际生产时要严格控制砂的含水率，含水率过大会导致混凝土用水量波动较大，含水率过小又增大了砂对减水剂的吸附性。砂的含水率应控制在4%～6%之间，投料时应避免减水剂直接与较干的砂接触，正确控制搅拌时间。
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