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加弹车间各工序的工作要点

发表于讨论求助 2023-05-10 14:56:27

一、上丝

　生产时根据各机器的DTY品种，确认POY筒管内标签和POY纸管颜色后将相应品种的POY运送至加弹机原丝架附近。上丝前确认POY的外观，看是否有毛丝、污丝、成形不良等，如发现原丝有零乱的丝头应先整理并打腹结后再上丝。无法使用的丝应放到规定的地方并做详细记录。上丝时注意不能碰伤POY，尾丝侧的位置不能弄错，前后位置要到位，退绕盘要夹紧，POY要对准原丝架退绕导丝器。取下的空纸管要推放至指定位置。

二、打结

　打结前要确认打结器有无问题，空气压力有无问题，可找两只小POY，在上面依次打3个结，手动拉伸确认，若都没有问题后再进行打结作业，以确保打结质量，减少工作量。打结时小POY尾丝和新POY进行打结。新POY要解3圈以上才能打结，解尾丝时不能拉伸，更不能碰毛，尾丝槽中的尾丝不能将其拉出后直接打结，应用小刀割掉，新的一端才可以用于打结。留下的废丝不可乱扔，应按指定位置存放。打结时要及时观察打结器的状态，若发现存在异常问题应及时向上级汇报。打完结后要对其外观进行确认，应与平时正常打的结（不断丝的结）相比较，以保证满管率。发现打结不好的，要将其剪掉后重新打结。打完结后，将丝置在压丝片间，丝到压丝片间要尽量拉紧，只能用手拿住POY纸管慢慢旋转使丝绷紧，严禁用手碰POY丝卷。打结时要保证双手清洁，要做好相应的记录。

三、生头

　生头的顺序一般为：打开各罗拉→将吸枪插入第二热箱底部出口处，并放在吸枪支座上→关闭切丝器电源开关→切丝器复位→将丝吸入第二热箱上的导丝器→将丝经过辅助罗拉的移丝器后，放入网络喷嘴内，并合上喷嘴→将丝经过第二罗拉移丝器，张力传感器，放入假捻器上导丝器→将丝在第二罗拉皮辊和分丝辊上绕两圈后合上第二罗拉→用假捻器拨叉，将丝推进假捻器→向下拉动气动手柄，将升头杆放下来→将丝放入第一罗拉移丝器、切丝器→把丝放入升头杆导丝器，上推气动手柄，将升头杆推到位→合上第一罗拉，合上辅助罗拉→抽出吸枪，使丝经过第三罗拉移丝器、第三罗拉、探丝器、油轮→经过分丝板，留尾后开始卷绕，然后将丝放入油轮导丝器→打开切丝器电源开关→点检丝道

　生头过程中每个步骤都应仔细确认，生完头后再次确认。生头过程中要注意安全，特别是旋转体和高温。

四、断丝原因的调查

　平常生产过程中发现有断丝时首先要做的工作不是生头，而是进行断丝原因的调查。调查时一般先看是不是打的结没有过，再看不是POY的原因，再确认是不是设备方面的原因。总之要尽量找到导致该锭位断丝的具体原因。断丝原因找到后在《断丝锤倾向记录表》和《断丝原因调查表》上做相应的记录。《断丝锤倾向记录表》上的记录符号一般为：V：原因不明；VT：过结失败；VP：原丝不良；VJ：原丝极内层；VZ：原丝纸管不良；○：休锤；M：误操作将丝碰断；切：人为将丝拉断或人为强制落筒；◎：落纱失败；再：再把头生上。记录结束后开始准备纸管和标签，然后再生头。

五、落丝

　当机器上生产的丝卷达到规定的长度时就要把丝卷换下来，这个换卷的过程就叫落纱。在距离落纱开始前15分钟必须将落纱准备工作完成。落纱的一般顺序为：在落纱开始前两分钟将第一辆台车推到第一个将要落下来的锭位处→打开吸丝风机→关闭切丝器开关→定长灯亮时从油轮导丝器上面将丝切断放入吸丝孔→将三个锭位的丝卷抬起→将台车相应位置上的空纸管取下放在分丝杆上→待丝卷停止转动时将第一个锭位的丝卷取下→将丝卷放入该台车上相应的位置上→将空纸管放入纸管架→将吸丝孔中的丝按顺序分别打上三个纸管→确认丝是否在油轮及分丝板导丝器上→一节12个锭位落纱结束时打开切丝器开关→全部锭位落纱结束时关闭吸丝风机→全部锭位丝道点检→在“假捻作业记录表”、“锤倾向记录表”、“落纱明细表”上做相应的记录并签名→找出丝头→尾丝处理→将台车推至表面整理的规定位置。落纱过程中要注意安全，特别是旋转体。落纱搬丝卷时要保证手的清洁，落纱时不能将丝卷碰脏碰伤。落纱时丝卷的顺序不能弄错，各项记录必须完整，特别是小卷锭位和张力异常锭位。

六、丝道点检

　要求在上班后、落纱前、落纱后、生头后、下班前必须进行丝道点检，平常在巡回时丝道点检也作为一项基本工作必须完成。发现丝道异常时将该锭位丝道纠正后强制落纱，而且在点检过程中发现异常时要判断异常是从什么时候开始的，并把落下的丝卷及异常时间段的丝卷全部找出降等（这一点非常重要）。发现设备异常时及时和当班保全联系，必要时向班长以上人员汇报。发现大面积丝道异常时必须立即向班长以上人员汇报。点检结束后在“丝道点检记录表”、“假捻作业记录表” 上做相应记录，并签名。

七、表面整理

　按照要求设定表面整理时间，一般正常落纱的丝卷表面整理一分钟，其余丝卷整理两分钟。表面整理时要求每个丝卷都要表面整理到。

八、网络检查

　参照网络标准丝进行检查，检查前要确认每个丝卷的成形状况和光泽度，有异常的丝卷要重点检查。检查时将丝头拉出逐个检查，边检查边数个数，要保证检查的个数和台车上丝卷的个数一致。检查发现无网络或网络不良的锭位要进行表面整理后再次确认，确实不良的锭位要在网络不良联络表上记录，并立即通知三班班长和制品班长。网络检查结束后将台车推到织袜区域指定的地点。

九、织袜

　织袜前先确认台车上的丝是否已经过表面整理，再确认台车号是否与落纱明细表上记录的一致、纸管里的标签是否与落纱明细表上记录的一致，包括品种、批号、落纱号以及锭位号和锭位顺序。各项目确认无误后再开始织袜。

　织袜前要在袜带上写上机器号和落纱号，然后按台车顺序和锭位顺序顺次编,从第1号锭位顺次织到第240锭位，休锤的锭位放入废丝卷，必须保证一批落纱的袜带上有240个锭位。织袜的过程中每织6个锭位织一次标准丝（按照各机台各品种的具体要求规定）。

　织完后用打号器将每个锭位打上号码，标准丝不打号，休锤锭位画×。织袜结束后将台车上的丝卷打上腹结，打的结不能过长。最后在落纱明细表上签名后将台车推到外观检查的规定区域。

十、染色

　织好并且打印好锭位号的袜带就可以染色了，为方便工作一般我们将品种相近染色方法相同的好几批纱一起染色。染色时要严格按照染色的相关规定进行，因为一旦染色失败还要重新织袜，影响正常的生产秩序。染色时需先将袜带称重，再将袜带用清水洗去污渍。然后一般按每100克袜带0.3克染料、5克助剂1、1克助剂2的比例调配染料。（注意：染色的方法及染料的调配将根据不同的品种分别制定）。染料调好后加入少量水用搅拌机搅拌30分钟。染缸里加入的水的多少按每1克袜带100克水的标准进行，等染缸里的水温度升到50度时放入袜带和染料再升温，温度升到98度时停止升温进行保温，保温30分钟后取出袜带清洗并烘干。在对染色机进行操作时要注意高温。染色结束后在染色作业记录表上记录并签名。

十一、判色

　烘干的袜带必须及时进行判色，判色时要确保袜带干燥。判色必须在规定的标准光源下进行，参照规定的色卡将各锭位与标准丝对比色差。染色不良的在染色锤倾向记录表上记录，休锤锭位在染色锤倾向表上记入×。1批纱判定完后，将判定的结果记在落纱明细表上的染色栏内，记录符号为N、D、Z（需确认机器号及落纱号）。判定完了后将该袜带挂上标签，妥善保管。如发现染色锤倾向记录表上有锭位连续染色异常或其锭位有严重异常（如：+100点以外）时还需填写染色异常联络表并及时与管理者联络。

十二、外观检查

　外观检查时将丝卷小心的从台车上取下，注意不要碰伤丝卷和纸管。按照锭位顺序检查，防止重复检查和漏查，检查的一般项目有：1毛丝、2污丝、3卷装不良、4无尾丝、5蛛网丝、6飞入丝、7飘单丝、8纸管不良等。发现欠点丝时在欠点锤倾向记录表上记录，发现有严重异常或某锭位连续发生异常时需填写外观检查异常联络表并与管理者联络。1台车检查完毕后在落纱明细表上的外观栏内记录。

十三、分级

　分级人员分级前要先确认台车上的丝卷是否与落纱明细表上记录的一致。分级参照落纱明细表进行，将落纱明细表上记录的小卷、张力异常、网络异常、染色异常、外观欠点的丝卷一一拿出放到规定等级的台车上。分级时需两人相互确认，分级结束后两人都要在落纱明细表上签名，签名后将落纱明细表从台车上取下换上相应机器、品种、批号、等级的品种标示，将台车推到打包处的规定区域。

十四、打包

　打包时同样也要先确认台车上的丝卷是否与品种标示一致。然后将每个丝卷小心地套上袋子。在包装线上放好空箱子后将套好袋子的丝卷放入纸箱，这时要确认每个丝卷的重量是否在规定的范围内。箱子内放好规定的丝卷数量后打印箱签。封箱处需有一人先对纸箱内的丝卷进行品种确认再将塑料袋整理好后封箱。码垛时要确认每箱是否有两道打包带，少的话要退回补打。码垛时要注意一个品种一个批号要放在一个托盘上，操作时要小心轻放，禁止野蛮操作。

十五、入库

一个托盘放好规定的箱数后由叉车工移入仓库。

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